Технологическая карта антикоррозийной обработки

Технологическая карта антикоррозийной обработки

Зачем нужны карты?

Любая современная технология – это система. Сказанное полностью относится к антикоррозионной защите автомобиля. Разумеется, если говорить о полноценной профессиональной обработке.

Система антикоррозионной защиты включает многое: обучение персонала, технологию и методику работы, оборудование, материалы, контроль, гарантии. Словом, весь цикл обработки, основанный на единой концепции. Один из обязательных признаков системы – технологическая карта. Поговорим о ней подробнее.

Сотрудник концерна Dinol GmbH Свен Ларсен создает технологические карты для антикоррозионной обработки автомобилей. Он побывал и в нашей стране, продемонстрировав свое умение на российских моделях

В России немало сервисов, где антикоррозионная обработка выполняется формально, лишь бы «замылить глаз» клиенту. Особенно этим грешат автосалоны, денно и нощно мечтающие о лишних строчках в заказ-наряде. И тогда работа выглядит так. Помыли машину, побрызгали жидким материалом в полости дверей, стоек, капота и багажника. Потом подняли машину, опять же побрызгали в полости, доступные снизу, покрыли мастикой днище – и, пожалуйста, готово.

Вроде бы все правильно, клиент доволен, деньги получены. Но если спросить мастера: «А есть ли у вас технологическая карта для обработки данной конкретной машины?» – ответ будет примерно таким: «А зачем?». Мол, все автомобили одинаковы.

Такая реакция говорит лишь об одном: о недостаточной подготовке мастера. Настоящие профессионалы давно отказались от клише «все кузова одинаковы». Да, у всех автомобилей имеются пороги, стойки, двери, капоты и проч. Но тут-то сходство и заканчивается. В угоду обеспечения жесткости кузова при непрерывном снижении веса автомобиля в полостях делаются сложнейшие нахлесты, фигурные ребра, усилители и т.д.

Поэтому полости кузова современного автомобиля таят в себе хитрые переплетения металла. Пороги «японок» отличаются от «немецких», конденсат в полостях «американцев» скапливается не там, где у «французов», а расположение сварных швов у «корейцев» иное, чем у «шведов». И даже слияния концернов и общие платформы не спасают – унификации нет, и быть не может.

Как их делают?

Самостоятельно изучить особенности всех автомобильных «тел», конечно же, невозможно. Да и не нужно, поскольку сей труд взяли на себя производители антикоррозионных материалов. Как же они изучают кузова?

Во-первых, штудируя техническую документацию завода – изготовителя автомобиля. Во-вторых, при помощи бороскопов (технических видеоэндоскопов), позволяющих заглянуть в самые потаенные уголки скрытых полостей. В-третьих, разрезая кузова аварийных и утилизированных машин. В результате появляется статистика: где и в какие сроки возникают очаги коррозии у той или иной модели.

А потом на свет рождаются руководства к действию – технологические карты обработки кузова. Вспомним банальную истину: коррозия приходит изнутри. Поэтому надежная защита на 99% зависит от грамотной профессиональной обработки скрытых сечений. Иными словами, от действий мастера по алгоритму конкретной технологической карты. Только карта укажет, как дотянуться факелом материала до критических точек и проблемных участков, где просверлить дополнительное отверстие и когда поменять насадку.

Говоря формально, технологические карты – это составная часть информационного обеспечения профессиональной антикоррозионной защиты. Такая же как обучение персонала, описание технологий и методик работы, контроль, гарантии, работа с клиентурой.

Технологичекая карта российского автомобиля УАЗ Patriot, разработанная Свеном Ларсеном (фрагмент)

Обратимся к опыту немецкого концерна Dinol GmbH. Именно он разработал систему антикоррозионной защиты на основе материалов Dinitrol. Наряду с описаниями препаратов, инструкциями, руководствами и прочими полезными вещами, фирменные сервисы получают технологические карты со схемами и рисунками. В них указана вся необходимая мастеру информация: в какой последовательности, какими материалами, каким инструментом, какие участки автомобильного кузова обрабатывать. Причем не какого-то абстрактного автомобиля, а конкретной марки, модели и года выпуска.

Бороскоп (технический видеоэндоскоп) с камерой и встроенной подсветкой позволяет заглянуть в потаенные уголки кузова

Давайте посмотрим на приведенные здесь карты Dinitrol. Они усеяны графическими значками. Это своеобразный язык, которому присущи однозначность, простота и доступность.

Не будем сейчас разъяснять всю символику этих карт – для их изучения предусмотрены специальные руководства, и дублировать их нет смысла. Но отдельные значки все же расшифруем.

Пустой кружок говорит о том, что материал закачивается в отверстие, выполненное заводом – изготовителем автомобиля. Кружок с закрашенной сердцевиной – это отверстие, также выполненное заводом-изготовителем, но заглушенное пробкой.

Кружок с незакрашенным треугольником говорит о том, что отверстие для закачки материала необходимо просверлить на станции антикоррозионной обработки.

Кружок с закрашенным треугольником – что отверстие необходимо просверлить и заглушить после обработки.

Наличие подробных технологических карт, безусловно, говорит о тщательности, скрупулезности фирменного подхода к антикоррозионной защите автомобиля. А строгое следование документации позволяет свести к минимуму человеческий фактор и избежать ошибок при обработке.

Русские «картежники»

Не следует думать, что технологические карты создаются исключительно за рубежом. Dinol GmbH потому и считается мировым производителем антикоров, что учитывает специфику различных регионов планеты. Например, зачем создавать технологическую карту для автомобиля УАЗ Patriot в Швеции, если основная масса этих внедорожников сосредоточена в России? Да и рассказать об особенностях этих машин могут только россияне.

Поэтому не так давно нашу страну посетил Свен Ларсен, сотрудник датского отделения Dinol GmbH. Свен – ас антикоррозионного ремесла. Достаточно сказать, что у себя в Дании он курирует и консультирует 67 антикоррозионных станций. А в Скандинавии к защите автомобилей относятся более чем серьезно – море, соленые ветра, перепады температур многому научили местных жителей.

Эскизы Свена Ларсена после обработки становятся полноценными технологическими картами

Но вернемся в Россию. Совместно со специа­листами из компании ЮВК Свен отобрал следующие автомобили: УАЗ Hunter, УАЗ Patriot, Kia Rio, SsangYong Aсtyon, Lifan Solano, Lifan X60, Lifan Smily, Chery Tiggo, КАМАЗ, LADA Granta. Технологические карты решили разработать именно для этих марок и моделей. Логично: часть из них выпускается в нашей стране, другая же часть получила в России наиболее широкое распространение.

В чем заключалась работа Свена Ларсена? В принципе она описана в предыдущем разделе. Он изучал скрытые полости с помощью видеоэндоскопа, отслеживал, есть ли в конструкции кузова технологические заглушки для обработки полости, надо ли сверлить специальное отверс­тие и где можно его сверлить, чтобы не нанести вред автомобилю.

Кроме того, датчанин отмечал расположение электронных блоков, подушек безопасности, исполнительных механизмов и датчиков на каждом автомобиле. Все тщательно фотографировал и зарисовывал. Изучал моторный отсек, багажник, отмечал каждую конструктивную и технологическую особенность панелей. И заранее прикидывал, каким именно составом Dinitrol предпочтительно обрабатывать те или иные области кузова.

Еще один фрагмент карты УАЗ Patriot. Работа с капотом и дверьми. Попробуйте догадаться, что означают эти значки. А расшифровку мы даем в тексте

Затем г-н Ларсен вернулся в Данию, чтобы вместе с другими специалистами Dinol GmbH создать фирменную технологическую карту обработки каждого из перечисленных автомобилей. Чтобы читатели оценили его титанический труд, мы публикуем фрагмент технологической карты для автомобиля УАЗ Patriot. Впечатляет, не правда ли?

А так выглядит карта для одного из популярных «иностранцев» (фрагмент)

Карта плюс опыт

Директор компании ЮВК Юрий Климин и ведущий технический специалист той же компании Леонид Игнатьев рассказали редакции много интересного. Оказывается, карты год от года меняются. Это естественно, ведь меняются и сами автомобили, а карты всего лишь их отражение.

Например, в современных моделях уменьшилось число высверливаемых отверстий для закачки материала. Во-первых, автопроизводители увеличили число других отверстий – технологических, полученных еще на этапе изготовления кузова и закрытых заглушками. Причина новшества проста: автомобильные концерны работают в контакте с производителями антикоров и прислушиваются к их советам.

Что характерно для технологических карт последнего поколения – они не содержат операций сверления. Или сводят их к минимуму

Во-вторых, появились новые «хитрые» распылительные насадки, способные дотянуться до участков, о защите которых без сверления раньше и мечтать не могли.

Читайте также:  Полный привод на 2110

И наконец, в-третьих, антикоррозионные материалы непрерывно совершенствуются: расширяется ассортимент, появляются новые ингибиторы коррозии, увеличивается проникающая способность препаратов.

Многим клиентам нравится, что кузова их машин не сверлят. Но полностью устранить эту операцию пока не удается. Поэтому, уточняет Леонид Игнатьев, для получения отверстий необходимо использовать специальное сверло – коническое с пошаговым диаметром точно под резиновую или пластиковую заглушку. К тому же такое сверло не повредит пучок проводки, датчик или любое другое скрытое от глаз оборудование.

Увеличилось число пластиковых обтекателей и щитков на днище кузова. Естественно, при обработке их необходимо демонтировать, что увеличивает общее время обработки. К тому же встает проблема крепежа (клипсов). Зачастую они одноразовые и легко ломаются. К счастью, запастись крепежом на станции сегодня не проб­лема.

Символы и пиктограммы, обозначающие особенности работы с конкретным участком кузова. Тут и пояснений особых не надо – белый кружок, дрель перечеркнута, значит, это заводское отверстие без заглушки. Подробно – в тексте статьи. А в нижней части рисунка – типы насадок для пистолетов. Например, насадка К обеспечивает кольцевой распыл и применяется для защиты внутренних полостей

Под пластиковыми щитками обнаруживается изрядное количество грязи – спекшийся конгломерат глины, песка, соли. До нескольких килограммов! Для наглядности мы приводим фотографии этого «бесценного груза». В холода он замерзает и начинает давить и на пластик, и на металл. И бывает, выдавливает обоих. Такое никакой технологической картой не предусмотришь.

Так выглядит специальное сверло. Благодаря конической форме инструмента стружка выбрасывается наружу, а края зенкуются. Зенкование решает две задачи: убирает заусенцы и формирует площадку под специальную заглушку (пробку-«грибок»)

А сколько особенностей у конкретных автомобилей! Взять тот же УАЗ. На переднем и заднем мостах у него есть особые «подушки» высотой 6–7 см, сваренные из листов толщиной 4 мм. Они не прогрунтовываются и не прокрашиваются, поэтому обработка антикором здесь обязательна. Причем имеющим не просто хорошую, а отличную пенетрацию. И толстую пленку, выдерживающую 500 часов в камере соляного тумана, что эквивалентно пяти годам эксплуатации.

Проблемная зона любого автомобиля – место сварки заднего крыла и багажника. При погружении в катафорезную ванну на заводе шов защищается недостаточно и начинает ржаветь. При обработке на СТОА ему надо уделять особое внимание.

Наш консультант ведущий технический специалист компании ЮВК Леонид Игнатьев При обработке этой «японки» демонтировали пластиковые кожухи, призванные защищать днище, и обнаружили… …в каждом из кожухов по 2–3 кг грязи из окаменевшей смеси песка, глины и соли. Так, казалось бы, совершенно неожиданно, создаются условия для образования коррозии

Кромки дверей. Вот уж где поиздевались над металлом, сетует Леонид. Согнули, завальцевали, грунтовка и краска в эти нахлесты не проходит, а влага поселяется мгновенно. Здесь тоже необходим материал с высокой пенетрацией.

Примеры можно продолжать едва ли не бесконечно. Так работает симбиоз технологической карты и опыта. Синергия науки и практики. А в результате автомобиль получает действительно надежную защиту от коррозии. В ближайшее время мы продолжим эту тему.

Настоящая карта разработана на устройство в построечных условиях противокоррозионных покрытий для защиты сварных швов и участков, поврежденных при сварке закладных изделий, а также доведение толщины защитного слоя, нанесенного на поверхность закладных изделий, до проектной величины.

Настоящая карта не распространяется на работы по противокоррозионной защите:

— металлических подземных сооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;

— стальных обсадных труб, свай и технологического оборудования, на сооружение которых разработаны специальные технические условия;

— сооружения тоннелей метрополитена;

— электрических силовых кабелей;

— надземных сооружений, подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;

— магистральных нефте- и газопроводов;

— коммуникаций и обсадных колонн скважин промыслов нефти и газа;

2.1 Работы по устройству противокоррозионного покрытия строительных конструкций следует выполнять после окончания всех предшествующих работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

2.2 Картой предусматривается нанесение противокоррозионного покрытия вручную электродуговым способами с применением комплекта электродуговой металлизации КДМ-2.

2.3 Металлическая поверхность, подготовленная к производству антикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов в виде неметаллических макровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей, жиров и загрязнений.

2.4 Перед нанесением антикоррозионных покрытий поверхность стальных конструкций очищается от оксидов струйным способом, с применением дробеструйных установок, механическими щетками или преобразователями ржавчины.

2.4.1 Для очистки поверхности струей сжатого воздуха со взвешенными в нем частицами песка картой предусматривается использование пескоструйно-дробеструйных аппаратов, технические характеристики которых приведены в таблице 1 , в сочетании с компрессором.

Таблица 1 — Характеристики пескоструйно-дробеструйных аппаратов.

Загрузка (мешок 50 кг), шт.

Диаметр чаши, мм

Стандартный комплект поставки:

— шланг d = 20 — 33, L = 10 м;

— защитный шлем с круговым обзором;

— шланг для подачи сжатого воздуха к шлему длиной 10 м;

— воздушный фильтр для подачи сжатого воздуха к защитному шлему.

В таблице 2 дана зависимость расхода воздуха и абразива от диаметра сопла пескоструйно-дробеструйного аппарата.

Таблица 2 — Зависимость показателей работы пескоструйно-дробеструйного аппарата от диаметра сопла.

Расход воздуха, л/мин.

Расход абразива, кг/ч (давл. 6 атм)

Диаметр частиц песка, мм

2.4.2 Поверхности конструкций, предусмотренных к обработке преобразователями-модификаторами ржавчины, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины.

2.5 С целью создания условий, обеспечивающих прочное сцепление покрытия с защищаемой поверхностью путем полной очистки последней от продуктов коррозии, всевозможных загрязнений, влаги, а также для придания ей необходимой шероховатости, проводится подготовка поверхности перед металлизацией.

Для очистки изделий рекомендуется применять следующие способы:

— очистка с помощью металлических щеток;

— протирка закладных деталей горячей водой с помощью моющих средств;

— огневая (пламенная) очистка с помощью газовых горелок (например, типа ГАО-2-72);

— обезжиривание мелких ответственных стальных закладных деталей с помощью растворителей (ацетона по ГОСТ 2868-84 * , уайт-спирита по ГОСТ 3134-78*).

2.6 Оценка качества подготовки поверхности закладных деталей по шероховатости после пескоструйной обработки производится строительной лабораторией путем сравнения поверхностей, подвергнутых пескоструйной обработке, с типовыми эталонами.

2.7 Перед производством работ по нанесению противокоррозионного покрытия из алюминия должны быть выполнены следующие виды работ:

— смонтированы на захватке металлоконструкции;

— завезено оборудование, приспособления и материалы;

— выделено специальное помещение для хранения материалов;

— подведены электроэнергия и сжатый воздух;

— оформлены акты, разрешающие производство работ.

2.8 Металлизация должна осуществляться путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. Покрытия наносятся в несколько слоев, при этом каждый последующий слой наносится таким образом, чтобы его проход был перпендикулярным проходам предыдущего слоя.

2.9 Для обеспечения высокого качества металлизационного покрытия при антикоррозийных работах необходимо соблюдать следующие требования:

— оборудование компрессорной станции и воздушных сетей должно обеспечивать подачу воздуха к металлизационным аппаратам, без резких перепадов, давлением 5 — 6 кгс/см 2 (0,5 — 0,6 мПа);

— расстояние от точки плавления проволоки (от точки сопла металлизатора) до защищаемой поверхности должно быть в пределах 80 — 150 мм;

— оптимальный угол падения металловоздушной струи должен быть 65 — 80°;

— оптимальная толщина одного слоя должна быть 50 — 60 мкм;

— температура защищаемой поверхности не должна превышать 150 °С;

— стальные закладные изделия, на которые наносится металлизационный слой, должны быть защищены от атмосферных осадков и иметь температуру не ниже -5 °С;

— отслоения (вздутия), следы местной коррозии на отдельных участках и другие дефекты покрытия должны удаляться путем повторной пескоструйной обработки и металлизации дефектного участка.

2.10 Разрыв во времени между окончанием пескоструйной обработки поверхности и началом нанесения антикоррозионного покрытия, в зависимости от условий производства работ, должен соответствовать данным, приведенным в таблице 3 .

Читайте также:  Как сделать шумоизоляцию на рено логан

Таблица 3 — Зависимость разрыва во времени между окончанием пескоструйной обработки и началом нанесения антикоррозионного покрытия от условий его нанесения.

Допустимое время разрыва, час

В закрытых помещениях при относительной влажности воздуха до 70 %

На открытом воздухе в условиях, исключающих образование конденсатов на металлической поверхности

При влажности воздуха выше 90 % под навесом при условии, исключающем попадание влаги на защищаемую поверхность

2.11 Качество подготовленной с помощью пескоструйной (дробеструйной) очистки поверхности должно определяться величиной шероховатости, которая должна составлять величину от 6,3 до 55 мкм.

2.12 В качестве исходного материала для напыления используется алюминиевая проволока.

2.13 Организация рабочего места при пескоструйной очистке металлоконструкций показана на рисунке 1 .

2.14 Организация рабочего места и порядок производства работ по устройству противокоррозионной защиты приведена на рисунке 2 .

2.15 Некоторые узлы, подлежащие противокоррозионной защите, приведены на рисунках 3 и 4 .

2.16 Состав звена рабочих и выполняемые ими работы по устройству противокоррозионной защиты приведены в таблице 4 .

1 — тележка для перевозки мешков с песком;

3- передвижные рычажные подмости;

— место оператора-пескоструйщика 1;

— место оператора-пескоструйщика 2.

Рисунок 1 — Организация рабочего места при пескоструйной очистке металлоконструкций

Рисунок 2 — Порядок производства работ по устройству противокоррозионной защиты металлоконструкций

Рисунок 4 — Стык колонн с плоскими стальными торцами

Таблица 4 — Состав звена рабочих при производстве работ по устройству противокоррозионной защиты.

Перечень выполняемых работ

Оператор-пескоструйщик 4 разряда (О-П)2

Обслуживание пескоструйно-дробеструйного аппарата. Загрузка кварцевым песком, сбор использованного кварцевого песка. Обслуживание КДМ-2. Намотка алюминиевой проволоки на катушки

Оператор-пескоструйщик 5 разряда (О-П)1

Очистка поверхностей металлоконструкций и закладных деталей

Оператор-металлизатор 5 разряда (О-М)

Нанесение противокоррозионного покрытия

Машинист-компрессорщик 5 разряда (М)

2.17 Приемы труда при производстве работ по устройству антикоррозионного покрытия с применением комплекта электродуговой металлизации (КДМ-2) включают следующие операции:

Оператор-пескоструйщик (О-П)1 и оператор-пескоструйщик (О-П)2 устанавливают передвижные подмости для работы на необходимой высоте, расставляют используемое оборудование по фронту работ.

Оператор-пескоструйщик (О-П)2 загружает кварцевый песок в бункер пескоструйно-дробеструйного аппарата.

Оператор-пескоструйщик (О-П)1 подготавливает пескоструйный аппарат к работе, подключает его к компрессору.

Операторы-пескоструйщики (О-П)1 и (О-П)2 надевают средства индивидуальной защиты (пневмошлем, костюм, резиновые перчатки и сапоги) и подключает пневмошлемы к микрокомпрессору.

Оператор-пескоструйщик (О-П)1 находясь на передвижных подмостях, направляет пистолет на обрабатываемую поверхность и включает пескоструйный аппарат, перемещая пистолет на расстоянии 30 — 40 см от поверхности изделия или сварного шва, производит ее очистку.

После очистки закладных деталей или сварного шва оператор-пескоструйщик (О-П)2 с помощью пылесоса удаляет с закладной детали или сварного шва пыль.

Оператор-пескоструйщик (О-П)2 отключает пескоструйно-дробеструйный аппарат от электросети. Убирает рабочее место от песка и пыли. Операторы-пескоструйщики (О-П)1 и (О-П)2 снимают пневмошлемы.

Оператор-металлизатор (О-М) осуществляет обезжиривание отдельных мест закладных деталей или сварного шва путем протирки этих мест щеткой, смоченной в уайт-спирите.

Оператор-металлизатор (О-М) подготавливает аппарат КДМ-2 к работе, подключает его к сети.

Оператор-металлизатор (О-М) подготавливает электродуговой металлизатор ЭМ-14М к работе. Подготавливает алюминиевую проволоку к работе. Закрепляет катушки с проволокой.

Оператор-металлизатор (О-М) надевает и подключает пневмошлем к компрессору.

Оператор (О-М) с помощью электродугового металлизатора ЭМ-14М наносит на поверхность закладных деталей или сварного шва противокоррозионное покрытие из алюминия. После окончания работ оператор-металлизатор (О-М) отключает КДМ-2 от сети.

Оператор-металлизатор (О-М) отсоединяет пневмошлем от компрессора и снимает средства защиты.

Машинист-компрессорщик (М) отключает компрессор.

Оператор-металлизатор (О-М) убирает рабочее место.

3.1 К применяемым материалам предъявляются следующие требования:

Для пескоструйных работ применяется кварц молотый пылевидный КП-1; КП-2; КП-3 по ГОСТ 9077-82. Пылевидный кварц упаковывается по 50 кг в многослойные бумажные мешки и хранится в закрытых сухих помещениях в упаковке.

Для удаления жировых пятен применяется уайт-спирит по ГОСТ 3134-78*. Хранится в крытых складских помещениях или под навесом. Гарантийные сроки хранения 3 года.

Для алюминиевых покрытий применяется проволока марки АМЦ, соответствующая ГОСТ 7871-75*. Проволока для металлизации должна иметь гладкую, чистую и не окисленную поверхность, без вмятин, заусенцев, расслоений и резких перегибов.

Консервационная смазка с алюминиевой проволоки, перед ее использованием, должна быть удалена с помощью растворителей с последующей промывкой горячей водой. Пример условного обозначения сварочной проволоки диаметрам 2,0 мм из алюминиевого сплава марки АМЦ: 2св АМЦ (ГОСТ 7871-75*).

Каждая катушка алюминиевой проволоки должна быть снабжена этикеткой, содержащей следующие данные:

— наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

— условное обозначение проволоки;

Гарантийный срок хранения проволоки не более 1 года со дня изготовления.

Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и металлизации, должен быть очищен от влаги с помощью масловлагоотделителей и соответствовать требованиям ГОСТ 17433-80*.

3.2 При контроле качества покрытий производится:

— определение толщины покрытий;

— оценка прочности сцепления с защищаемой поверхностью.

3.3 Внешнему осмотру подвергаются все металлизируемые закладные детали. Оценка производится посредством сравнения с типовыми эталонами.

3.4 Для проверки толщины покрытия применяются приборы неразрушающего контроля (толщиномеры типа МТ 40НИ, с пределом измерения 20 МКМ-200 МКЛ-2мм, в отдельных случаях могут быть использованы измерительные инструменты типа микрометров).

Количество замеров и контролируемая площадь устанавливается в зависимости от способа нанесения покрытия. При ручном способе металлизации рекомендуется руководствоваться законом распределения случайных величин.

В тех случаях, когда не могут быть использованы толщиномеры или другие измерительные инструменты (нанесение покрытий на вертикальные конструкции, труднодоступные участки изделий и т.п.), рекомендуется определять толщину покрытий по образцам-свидетелям или рассчитывать толщину по производительности аппарата.

При обнаружении недостаточной толщины покрытия необходимо наносить дополнительный слой.

3.5 Прочность сцепления покрытий с основным металлом определяется на образцах-свидетелях или непосредственно на закладных деталях. Для этого при помощи граверного штихеля или другого режущего инструмента делается 4 — 6 параллельных надрезов покрытия до основного металла в виде сетки. Расстояние между надрезами составляет 3 мм. Прочность сцепления покрытия с основой считается удовлетворительной, если в квадратах сетки не произошло отслоения. Участок покрытия, где производилась контрольная проба, проходит повторную пескоструйную обработку и металлизацию.

3.6 Качество выполнения противокоррозионных работ контролируется в процессе выполнения отдельных операций, так и после выполнения комплекса работ.

Контроль осуществляется представителями противокоррозионной службы и строительной лабораторией. Качество чистоты поверхности оценивают сравнительным методом, заключающимся в сравнении подготовленной поверхности с лабораторными эталонами чистоты.

3.7 При приемке законченных противокоррозионных покрытий лабораторией проверяются:

— внешний вид (покрытия не должны иметь видимых повреждений, вздутий);

— сцепление покрытий с защищаемой поверхностью (адгезия).

Приемка противокоррозионного покрытия оформляется актом.

3.8 Результаты контроля, осуществляемого в процессе выполнения противокоррозионных работ, должны заноситься в журнал производства работ по противокоррозионной защите строительных конструкций, сооружений и технологического оборудования. Журнал ведется лицом, ответственным за выполнение противокоррозионной защиты (прораб, старший прораб).

3.9 Технические требования, предъявляемые к покрытиям, следующие:

а) шероховатость покрытия должна быть в пределах допускаемых ГОСТ 2789-73;

б) в покрытии должны отсутствовать отслоения (вздутия);

в) покрытие должно быть равномерным по толщине, допускается отклонение от заданной толщины металлизационного слоя в пределах 20 %;

г) покрытие должно иметь такую прочность сцепления с защищаемой поверхностью, чтобы при испытаниях на контрольную пробу не происходило отслоение покрытий;

д) покрытие должно быть светлым и иметь одинаковый оттенок: для алюминия — серебристый, с незначительным оттенком.

3.10 К числу дефектов покрытий относятся: отслоение или вздутие покрытия из-за его плохой адгезии к основному металлу, трещины, сплошная пористость, низкая твердость и неоднородность структуры. При возникновении в покрытии дефектов необходимо вторичное покрытие, для чего покрытие с дефектных участков полностью удаляется, вплоть до поверхности основного металла, включая очистку поверхности и предварительную ее обработку для придания шероховатости. Участки реставрации должны быть нагреты газовым пламенем до температуры не ниже 540 °С. После окончания реставрации проводится нагрев по всей поверхности покрытия для выравнивания температуры, а затем закладные детали медленно охлаждают. При повторном наполнении необходимо соблюдать осторожность, чтобы не расплавить или не нанести какой-либо вред старому покрытию.

Читайте также:  Предупреждающие знаки дорожного движения картинки с пояснениями

4.1 При производстве работ по металлизации покрытий необходимо соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах и ГОСТ 12.2.008-75* .

4.2 Все электрооборудование металлизационного поста должно быть заземлено по правилам устройства электроустановок.

Запрещается производить настройку комплекта КДМ-2, находящегося под напряжением.

4.3 Помещение для выполнения работ должно соответствовать требованиям СНиП 21-01-97* «Пожарная безопасность зданий и сооружений».

Электрооборудование и электрическая проводка должны соответствовать «Межотраслевым правилам по охране труда (правилам безопасности) при эксплуатации электроустановок».

4.4 Помещение по металлизации должно иметь местную или общую приточно-вытяжную вентиляцию, содержание вредных веществ не должно превышать установленным предельно-допустимых концентраций, соответствующих требованиям ГОСТ 12.1.005-88 .

4.5 Оборудование, применяемое при производстве электродугового напыления покрытий, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.008-75* , «Правилам устройства электроустановок» и иметь паспорт завода-изготовителя.

4.6 При эксплуатации установок необходимо соблюдать «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок».

4.7 Перед началом работ пескоструйщики должны пройти вводный инструктаж, инструктаж по технике безопасности на рабочем месте и получить наряд-допуск на особо опасные работы.

4.8 . Пескоструйщики во время работы обязаны носить спецодежду:

— костюм хлопчатобумажный из пыленепроницаемой ткани (ГОСТ 12.4.001-89);

— перчатки резиновые диэлектрические бесшовные (ТУ 38.106359-79);

— пневмошлем МИОТ-49 (ТУ 1-366-72) или пневмошлем ТБИОТ-13;

Перечень средств индивидуальной защиты приведен в таблице 5.

Таблица 5 — Средства индивидуальной защиты.

Наименование машин, инструмента и приспособлений

Процесс антикоррозийной обработки автомобиля

В этой статье вы поближе познакомитесь с процессом антикоррозионной обработки автомобиля.

Не секрет, что машины должны поддаваться ей на этапе производства. Но это не всегда так, а в связи с длительной эксплуатацией даже автомобили, которые проходили ее, теряют часть такой защиты.

Обработка проводится по трем направления: выполняется обработка колесных арок и днища кузова; скрытых полостей с использованием проникающих составов; нанесение защитного слоя антигравийного материала на лицевые панели.

Термодинамическая неустойчивость металла – это основная причина, по которой автомобиль поддается коррозии. Стремление перейти в более привычное окисленное состояние металлов и сплавов, которые являются частью автомобиля, приводит к возникновению коррозии.

Чтобы защитить машину от этого воздействия, приходится использовать специальные пленочные составы, разработанные на основе битумов, тонких масел, восков. Чтобы технология обработки принесла желаемый результат, она должна быть выполнена в определенной последовательности.

Перед непосредственной обработкой понадобится провести подготовку, которая даст возможность проводить основные работы.

Для начала нужно загнать автомобиль на пост антикоррозионной обработки, после чего он поднимается на подъемник. После этого снимаются колеса.

Далее машину нужно тщательно промыть горячей водой под давлением.

Промываются кузов, колесные арки, двигатель, днище.

Обязательно следует на всем процессе антикоррозионной обработки проводить уборку и поддерживать чистоту участка.

После этого выполняется сушка автомобиля, для чего применяется тепловая пушка. Длительность сушки составляет 1-1,5 часа.

Если антикоррозионная обработка будет выполнятся в помещение, следует обратить внимание, что оно должно иметь хорошую вентиляцию.

Используя технологическую карту из альбома, нужно снять заглушки с технических и дренажных отверстий. В случае необходимости, можно просверлить дополнительные отверстия. Для этого предназначено конусное сверло, с помощью которого можно сделать отверстия без стружки.

Автомобиль поднимается на подъемнике, при этом, можно визуально определить точки распыления ориентируясь на технологическую карту.

Затем, немного опустив машину, проверяется состояние кузова и возможные повреждения антикоррозионного покрытия корпуса автомобиля.

При наличии интерскопа можно выполнить более детальную проверку состояния скрытых полостей, проникновение во все технологические отверстия. Эта процедура даст возможность оценить внутренние дефекты металла и степень покрытия их ржавчиной. После ее проведения можно дать оценку состояния машины перед началом антикоррозионной обработки.

На следующем этапе понадобится закрыть узлы, которые не будут обрабатываться. На тормозные диски надеваются защитные покрытия. Подготовку к проведению обработки на этом можно считать законченной.

Для антикоррозионной обработки используются два пневматических насоса. Первый – насос высокого давления, который позволяет выполнить обработку способом безвоздушного нанесения на днище высоковязких составов. На выходе можно достичь давления примерно 150 атмосфер. Специальный шарнир предотвращает поворачивание шлангов. Регулировать подачу материала можно с помощью редуктора. При засорении используется насадка с поворотным флажком.

Что касается второго насоса – это поршневое приспособление низкого давления, c помощью которого производится обработка скрытых полостей аэрозольным методом. Распылитель соединяется с двумя шлангами, по одному из них поступает воздух с компрессора, по другому – материал. В распылителе проходит их смешивание. Через специальные насадки они наносятся на кузов.

Для обработки могут применятся другие типы насосов, которые способны создавать еще большее давление.

После ознакомления с оборудованием, можно перейти к обработке. Используем насос низкого давления, который даст возможность провести обработку скрытых полостей. Проводим воздушное распыливание материала в скрытой полости. Насадки могут быть длиной от 1,5 до 2 метров.

Чтобы обрабатывать пороги, лонжероны, усилители было наиболее удобно, автомобиль нужно поднять. На этом этапе нужно тщательно обработать все элементы, которые находятся под машиной.

Используемые в нашем случае материалы Noxudol не имеют в своем составе летучих растворителей, обработку можно выполнять без защитных масок. Данный МЛ состав покрывает внутренние поверхности кузовных деталей, дает возможность заполнить поры, сварные швы, а также вытесняет влагу из всех щелей и пор благодаря капилярному эффекту.

Тонкая пленка, которая образуется на скрытых полостях, защищает их на протяжении нескольких лет. Этот же состав позволяет выполнить грунтование швов или сложных профилей, если такие есть на днище автомобиля.

В этом МЛ составе есть специальные присадки, которые замедляют коррозию.

После этого, с помощью специального износоустойчивого состава, обрабатываются колесные арки. Наносится он шпателем или кистью вручную.

Переходим к обработке днища автомобиля.

Снова нужно поднять машину на подъемнике и выполнить грунтование участков со сложным профилем. Высоковязкий материал Noxudol 300 перед применением нужно разогреть до температуры 30 градусов, для чего используется электрический тен. После этого он наносится на кузов автомобиля безвоздушным методом.

В различных видах этот состав может быть обыкновенно черным или с добавлением алюминиевой пудры. Она позволяет армировать состав и образует плотную пленку. Воторой вариант применяется, если машина чаще эксплуатируется на дорогах с плохим покрытием.

Когда обработка будет закончена, автомобиль опускается и снимается защитная пленка с тормозных дисков. После этого устанавливаются колеса.

Ставим машину на пол и начинаем обработку скрытых полостей, для чего поднимаем капот, открываем багажник и двери.

Для работы используем насос низкого давления. Не обойтись и без специальных насадок. Добраться к скрытым полостям для их обработки можно через технологические отверстия автомобиля. МЛ состав наносится на боковые двери, усилители капота, багажника, стойки кузова. Перед обработкой боковых дверей на кресла нужно одеть защитные чехлы.

В процессе работы понадобится для различных технологических отверстий использовать различные насадки. После завершения обработки заглушки ставятся на свое место, устанавливаются подкрылки.

Устраняются остатки антикоррозионных материалов с помощью специальных растворов, которые удаляют жиры и масла

Автомобиль можно использовать сразу после обработки, однако для «жидких подкрылок» щадящий режим сушки составляет не менее суток.

Для удобства автомобилистов материал можно приобрести в аэрозольных баллонах. Noxudol 300 предназначен для обработки днища автомобиля; Noxudol 700 – проникающий антикор для внутренних поверхностей на основе масла МЛ; в линейке продукции компании есть также Noxudol 1100 – антигравийное покрытие, которое наносится на лицевые панели и пороги.

Применяется часто для автомобилей, которые не имеют на порогах специальных пластиковых накладок. Наносят его с помощью антигравийного пистолета. Специальный переходник пистолета дает возможность надеть его на специальный евробаллон и при подаче воздуха антигравийное покрытие можно наносить на поверхность.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector